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喷气纺纱与涡流纺纱的成纱机理及开发仪表阀

锦翔五金网 2022-09-29 12:35:45

喷气纺纱与涡流纺纱的成纱机理及开发

喷气纺纱与涡流纺纱的成纱机理及开发 2011：引言自1985于纤维间的摩擦力和抱合力。 1.5.2 目前纺纱所用的原料 1）棉型化纤及51 mm以下的中长化纤（涤纶、腈纶、丙纶等）纯纺。 2）T / C、T / R、T /A混纺等，与棉混纺的比例极限为T / C 40 / 60。 3）纺纱线密度：28 tex（32S）、13 tex（45S）、10 tex（60S）、7.5 tex（80S）（纯涤纶），6 tex（100S）（中长化纤）。 1.5.3 优势产品 1）高支纱合股。由纱的结构决定了股线质量比环锭合股好；股线均匀，强力高。合股后的强力增值比环锭纱合股大。 2）包芯纱。由于是假捻 → 退捻 → 包缠成纱，在纺包芯纱时，包缠牢，不易剥离，质量比环锭包芯纱好。 3）磨绒织物。由于喷气纱的短毛羽多，经磨绒不会损伤纱的基体，织物的强力损失少，绒面平整、坚牢。 4）色织物。因纱的直径粗，纱蓬松，上色效果好，染色鲜艳。 1.5.4 目前已开发的产品 1.5.4.1 国内开发的产品（表4）

1.5.4.2 美国开发产品美国市场中有7类产品多用喷气纺生产（表5）。

2 喷气涡流纺纱 2.1 基本概况 1）型号：No.810 MVS，No.851 MVS，No.81 TMVS（twin）。 2）属自由端喷气涡流纺纱。 3）可纺10 tex（60 S）纯棉纱、涤/棉及化纤混纺纱。 4）纺纱速度：400 m / min。 5）纱线毛羽减少3 / 4，3 mm以上近乎为0；抗起毛起球提高30 %；吸湿、放湿性能好。 6）可纺包芯纱：彩色纱、花式纱。 7）No.81 TMVS：双股。 8）人工减少250 %，能源节约30 %（与现代环锭纺相比）。 2.2 加捻原理 1）4个喷嘴（孔）与锥形圆锥管道圆相切，形成旋转气流（涡流），随空心锭锥形顶端在锥形通道旋转下滑，从排气孔排出。 2）前罗拉纤维须条从吸口吸入，从输送管道螺旋旋转喂入，绕着引导棒，纤维头端与纱尾搭接，尾端被旋转涡流吹散，并旋转加捻。 3）空心锭依靠切向气流推动而转动，回转方向与涡流旋转方向一致，协助对纱条加捻。 4) 纱线从空心锭引出，纤维从前罗拉不断喂入，添加在纱线随涡流旋转端，连续加捻成纱。 2.3 成纱质量喷气涡流纺的成纱结构与环锭纺相似，但还存在有纱芯，约60 %的纤维在纱中呈螺旋排列。从表 6中可以看出，在纺纯棉时喷气涡流纺单纱强力和条干比相应环锭纱稍差些，其它指标都与环锭纺相当，毛羽比环锭纱大幅减少。因此，可以认为用喷气涡流纺纺纯棉纱及其品与环锭纱是相当的。

3 结束语喷气纺纱是自动化、连续化、高速高产的纺纱途径之一。针对我国国情，由于机器价格昂贵，只适合开发特色产品，以增加附加值来获取较高利润。喷气纺纱机不适合纺纯棉产品，应以喷气涡流纺纱机开发纯棉产品。